Fertigungsanlage für einen bunten Strauß an Füllern
Alle Verbrauchsgüter sind seriengefertigt. Kleiner Preis, hohe Auflagen, 1a Qualität. Das erfüllt PIA Automation. Unser Wissen um kritische Produkteigenschaften und spezifische Produktionsprozesse verschafft unseren Kunden aus der Konsumgüterindustrie Wettbewerbsvorteile durch kürzere „Time-to-Market“, da wir eine effizientere Produktionsumsetzung ermöglichen. Darum wandte sich auch ein deutscher Hersteller von Füllfederhaltern an PIA.
Die Anlage – gebaut am Standort in Amberg – besteht aus 5 vollautomatischen Montagezellen und 1 Handarbeitsplatz, die mit Werkstückträger-Umlaufsystemen verbunden sind. In zwei CGM-Modulen (mit je einem 16er Rundschalttisch) werden das Schreibaggregat und die Kappe montiert. In 3 Linearmodulen werden der hintere Teil des Füllers (Behälter) zusammengebaut, die Baugruppen geprüft, gereinigt, zusammengesetzt und verpackt. Der Handarbeitsplatz dient zur Qualitätskontrolle und Nacharbeit.
Der Kunde legt sehr viel Wert auf Qualität, daher werden 100 % der montierten Füller einer automatischen Schreibprüfung unterzogen. Dazu muss jedes Schreibaggregat mit Tinte befüllt werden. Mittels Anstichzapfen, Befüllköpfe, Leitungen und Quetschventile gelangt die Tinte in das Aggregat. Zum Schreiben braucht man auch Papier, also ist die Prüfstation mit einer Papierrolle und einer Aufwickeleinheit ausgestattet. Sind die Aggregate gefüllt und das Papier in Position, werden 4 Bauteile aus den Werkstückträgern entnommen und an das Greifsystem der Schreibprüfung übergeben. Das Greifsystem schwenkt die 4 Aggregate und setzt sie auf dem Papier ab. Dabei wird auf jede einzelne Schreibfeder ein Miniaturvibrationssensor adaptiert. Vor der Prüfung wird die Feder kurz angetippt, sodass die Tinte in die Feder fließen kann. Ein Schreibmuster (Kontur) wird abgefahren und der Körperschall mit dem Sensor aufgenommen und so die Kratzgeräusche der Federn auf dem Papier aufgezeichnet. Eine Kamera kontrolliert das Schriftbild (Schriftstärke, Unterbrüche). Schlechtteile werden zum Handarbeitsplatz ausgeschleust.
Herbert Knorr (PIA Amberg, Key Account Manager)
"Unser Wissen um Produktionsprozesse verschafft unseren Kunden Wettbewerbsvorteile."
Nach der Schreibprüfung erfolgt die Reinigung der Baugruppen. Dies geschieht über Injektoren, die die Resttinte aus dem Tintenleiter absaugen. In einer Reinigungskammer wird eine CO2-Reinigungsdüse mit einer Servoachse an den Aggregaten vorbeigefahren und die Schreibfedern gesäubert. Mit einem Absauggerät ein vertikaler Luftstrom erzeugt und so Schmutzpartikel und das CO2 abgesaugt. Visionssysteme prüfen mittels Auflicht die Oberfläche der Federn auf Verschmutzung durch Tinte, Kratzer und Verbiegung. Nach Schreibprüfung und Reinigung werden Aggregat und Behälter zusammengesetzt. Im letzten Modul wird die vormontierte Kappe auf den Füller gesteckt und die Schreibgeräte in Papiertrays, den sogenannten Rondos, verpackt.
Dieses erfolgreich abgeschlossene Projekt zeigt wieder einmal die branchenübergreifende Automationsexpertise von PIA. Getriebe, Zahnbürsten, Ventile, Sensoren, Rasierapparate, Injektoren oder Füllfederhalter – egal um welches Produkt es sich handelt: Die dafür erforderliche Kompetenz findet sich im globalen PIA-Netzwerk wieder.