Die Anlage besteht aus fünf vollautomatischen Montagezellen und einem Handarbeitsplatz, die mit Werkstückträger-Umlaufsystemen verbunden sind. In zwei kompakten Grundmodulen werden das Schreibaggregat und die Kappe montiert. In drei Linearmodulen werden der hintere Teil des Füllers (Behälter) zusammengebaut, die Baugruppen geprüft, gereinigt, zusammengesetzt und verpackt. Der Handarbeitsplatz dient zur Qualitätskontrolle und Nacharbeit.

Der Kunde legt sehr viel Wert auf Qualität, daher werden 100 % der montierten Füller einer automatischen Schreibprüfung unterzogen. Dazu muss jedes Schreibaggregat mit Tinte befüllt werden. Mittels Anstichzapfen, Befüllköpfen, Leitungen und Quetschventilen gelangt die Tinte in das Aggregat. Zum Schreiben braucht man auch Papier, also ist die Prüfstation mit einer Papierrolle und einer Aufwickeleinheit ausgestattet. Sind die Aggregate gefüllt und das Papier in Position, werden 4 Bauteile aus den Werkstückträgern entnommen und an das Greifsystem der Schreibprüfung übergeben. Das Greifsystem schwenkt die 4 Aggregate und setzt sie auf dem Papier ab. Dabei wird auf jede einzelne Schreibfeder ein Miniaturvibrationssensor adaptiert. Vor der Prüfung wird die Feder kurz angetippt, sodass die Tinte in die Feder fließen kann. Ein Schreibmuster (Kontur) wird abgefahren und der Körperschall mit dem Sensor aufgenommen und so die Kratzgeräusche der Federn auf dem Papier aufgezeichnet. Eine Kamera kontrolliert das Schriftbild (Schriftstärke, Unterbrüche). Schlechtteile werden zum Handarbeitsplatz ausgeschleust.