Neue Hochleistungs-Montage- und Verpackungslinie für Nassrasierköpfe
PIA Automation hat gemeinsam mit einem langjährigen Kunden eine neue Montage- und Verpackungslinie für Nassrasierköpfe entwickelt und erfolgreich in Betrieb genommen. Die Anlage ist auf die hochpräzise Verarbeitung filigraner Schneideinheiten ausgelegt und ermöglicht eine stabile sowie zuverlässige High-Volume-Produktion unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen.
Stabilität im Hochleistungsprozess
Für eine gründliche und sichere Nassrasur ist die Qualität jedes einzelnen Rasierkopfs entscheidend. Insbesondere die Verarbeitung extrem dünner, gehärteter und geschärfter Klingen stellt höchste Anforderungen an ein vollautomatisiertes Montagehandling sowie an Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit.
Vor diesem Hintergrund wurde die neue Fertigungslinie konsequent auf maximale Ausbringung bei zugleich hoher Produktionsstabilität ausgelegt.
Einsatz der patentierten PIA Multi-Blade-Technologie
Ein zentrales Element der Anlage bilden die praxisbewährten Multi-Blade-Stationen von PIA. Das Vereinzeln und Montieren der Rasierklingen zählt zu den anspruchsvollsten Prozessschritten in der automatisierten Rasierkopfmontage und erfordert ein besonders hohes Maß an Prozessbeherrschung, insbesondere bei hoher Ausbringungsleistung.
„Unsere Multi-Blade-Stationen sind speziell für High-Speed-Anwendungen dieser Art ausgelegt“, erklärt Tim Schuller, Produktmanager bei PIA. „Im Zuge des Kundenauftrags haben wir diese Technologie sowohl beim Vereinzeln der Klingen aus dem Magazin als auch beim Montieren in den Trägerrahmen umfassend weiterentwickelt. Das Ergebnis ist eine hochstabile und verschleißarme Klingenmontage im zuverlässigen Dauerbetrieb, vor allem bei maximalen Durchsatzanforderungen.“
Anlagenarchitektur mit paralleler Förderstruktur
Auf einer Fläche von rund 35 × 12 Metern verbindet die Anlage mehrere Montageeinheiten, darunter sechs Multi-Blade-Stationen, über parallel arbeitende ebenfalls eigens entwickelte High-Speed-Transportsysteme. Jedes Modul verfügt darüber hinaus über eine vollautomatisierte Ein- und Ausschleusfunktion für die jeweils benötigten Bauteile.
Dadurch wird ein kontinuierlicher Materialfluss sichergestellt und gleichzeitig eine gezielte Entkopplung einzelner Prozessschritte ermöglicht. „Montagezyklen mit geringerer Taktleistung können somit innerhalb desselben Linienstrangs mehrfach ausgeführt werden, ohne die Gesamtausbringung der Anlage reduzieren zu müssen. Die Werkstückträger werden dabei gezielt auf mehrere taktzeitrelevante Stationen aufgeteilt, sodass überflüssige Stillstandszeiten vermieden werden“, erläutert Schuller.
Zudem können einzelne Module für Wartungs- oder Servicearbeiten gezielt abgeschaltet werden, ohne den Betrieb der Gesamtanlage vollständig zu unterbrechen. In der Folge bleibt die Linie mit reduzierter Ausbringung durchgängig produktiv und minimiert wartungsbedingte Produktionsverluste.
Integrierte End-of-Line-Prüfung und automatisierte Variantenverpackung
Die finalen Montage- und Prüfprozesse erfolgen auf einem Beckhoff-XTS-Linearsystem. Das Transportkonzept integriert die End-of-Line-Prüfung jedes produzierten Rasierkopfs mittels einer speziell entwickelten Kombination aus 2D-Kameras und 3D-Laserlinienscannern. Neben klassischen Bildverarbeitungsaufgaben wird dabei auch der Blade-Extrusionswinkel vermessen, der ein wesentliches Qualitätsmerkmal für ein optimales Rasurergebnis beim Endkunden darstellt.
Im Anschluss an die EOL-Tests übernimmt die Anlage die vollautomatisierte Verpackung der Schneideinheiten. Je nach Produktvariante werden die Rasierköpfe entweder einzeln mit Schutzkappe versehen oder mehrfach in einen Nachfülldispenser verpackt. Unterschiedliche Marktanforderungen lassen sich so innerhalb derselben Linie realisieren – ohne zusätzliche Umrüstzeiten.
Projektabwicklung in bewährter Partnerschaft
Mit der neuen Montage- und Verpackungslinie setzt PIA Automation erneut branchenspezifische Maßstäbe in der Hochvolumen-Montage filigraner Rasierkomponenten. Die gemeinsame Erfahrung aus vorangegangenen Projekten bildete die Grundlage für die gezielte Weiterentwicklung einzelner Prozessschritte und die erfolgreiche Umsetzung der hohen Zielvorgaben in Bezug auf Leistung, Präzision sowie Prozess- und Anwendungssicherheit.
„Das Projekt zeigt, wie wichtig eine enge Zusammenarbeit und ein gemeinsames Prozessverständnis sind“, betont Schuller. „Auf dieser Basis konnten wir mit dem Kunden eine Lösung realisieren, die durch ein flexibles Anlagenkonzept und den Einsatz unserer Multi-Blade-Stationen sowohl technisch als auch wirtschaftlich überzeugt.“