Hochpräzise Laserkennzeichnung für Injektionspens
PIA Automation hat eine hochpräzise UV-Laserkennzeichnungs- und Inspektionslinie für Insulinpens entwickelt und ausgeliefert. Die Lösung ersetzt bei einem führenden US-Medizintechnikunternehmen den klassischen Tampondruck durch Lasertechnologie. Sie arbeitet deutlich effizienter als bisherige medizinische Fertigungssysteme und erfüllt die ökologischen sowie regulatorischen Anforderungen.
Technologische Überlegenheit durch Laser statt Tampondruck
Nachhaltig und ressourcenschonend
Das Verfahren basiert auf UV-Laserkennzeichnung und kommt ohne Verbrauchsmaterialien, wie etwa Tinten oder Lösungsmittel, aus. Druckabfälle und umweltbelastende Emissionen entfallen von Beginn an. Die Lösung überwindet so die ökologischen Nachteile des Tampondrucks und erfüllt darüber hinaus die steigenden Anforderungen an nachhaltige, CO₂-reduzierte Industrieprozesse.
Ohne Verbrauchsmaterial sinken die laufenden Betriebsausgaben deutlich, ebenso wie die Zahl manueller Eingriffe. Auch Druckplattenwechsel oder Wartungsstopps werden reduziert. Zugleich erhöht sich die Ausbringung der Insulinpens signifikant, sodass insgesamt eine nachhaltig optimierte Gesamtbetriebskostenstruktur (Total Cost of Ownership) resutiert.
Höchste Prozessstandards
Als zentrale Produktionsanlage für eines der umsatzstärksten US-Unternehmen aus der Medizintechnik-Branche erfüllt die Linie höchste Anforderungen an die Kennzeichnung medizinischer Komponenten. Gegenüber dem traditionellen Tampondruck bietet sie klare technologische Vorteile: Sie beseitigt Schwächen konventioneller Verfahren und liefert eine stabile, vollständig integrierte Kennzeichnungslösung – mit hoher Prozesssicherheit gemäß der hohen regulatorischen Vorgaben der Medizintechnik.
Technologische Kernkompetenz für medizinische Spitzenleistung
Hochleistungsproduktion durch Magnetschwebetechnologie
Die Produktionslinie nutzt ein Magnetschwebe-Transfersystem und ersetzt herkömmliche Rundtaktkonzepte. Sie verarbeitet neun Produktvarianten und erreicht eine Taktzeit von 0,75 Sekunden pro Bauteil – das entspricht 80 Teilen pro Minute. Gegenüber der bisherigen Kundenlösung mit 30 Teilen pro Minute steigert die neue Anlage die Kapazität damit nahezu auf das Dreifache und arbeitet dabei überaus präzise.
Durch konsequente mechanische Auslegung und optimierte Algorithmen markiert die Anlage jedes Teil mit ±0,2 mm Genauigkeit und misst mit ±0,02 mm Präzision. Damit erfüllt sie Toleranzanforderungen im zweistelligen Mikrometerbereich und gewährleistet eine dauerhaft hohe Produktqualität.
Stabil im 24/7-Betrieb
Das System ist für den kontinuierlichen Hochlastbetrieb medizinischer Produktionsumgebungen konzipiert: Es kombiniert mechanische Kurvensteuerung mit Magnetschwebetechnologie. Diese Hybridarchitektur macht das System flexibel und betriebssicher, gleichzeitig erfüllt sie die hohen Anforderungen an Verfügbarkeit und Prozessstabilität.
Compliance als Schlüssel zum globalen Marktzugang
Regulatorische Konformität ist die zentrale Voraussetzung für den internationalen Einsatz medizinischer Anlagen. PIA berücksichtigte deshalb bereits in der Entwicklungsphase die strengen europäischen und US-amerikanischen Regularien.
Demnach durchlief die Produktionslinie umfassende Verifizierungs- und Konformitätsprüfungen hinsichtlich Materialsicherheit, Anlagenstabilität und kamerabasierter Validierungssysteme. Sie erfüllt internationale Standards wie CE, GAMP, FDA 21 CFR Part 820 und ISO 13485 und schafft damit die Grundlage für eine weltweite Skalierung der Produktionskapazitäten des Kunden.
Ausbau der Partnerschaft und technologische Weiterentwicklung
Infolge der erfolgreichen Implementierung ist bereits eine zweite, baugleiche Anlage im Gespräch. Die Realisierung dieser Laserkennzeichnungs- und Inspektionslösung unterstreicht PIAs technologische Innovationskraft im Bereich hochpräziser Medizintechnik sowie den Fokus des Unternehmens auf die Anforderungen der High-End-Medizinproduktion.
Vor diesem Hintergrund wird PIA seine Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten im Life-Science- und Medizintechnikbereich intensivieren, weitere Anwendungsfelder für hochentwickelte Medizinsysteme erschließen und internationalen Herstellern integrierte, intelligente Fertigungslösungen bereitstellen. Ziel ist es, Prozessoptimierung, Qualitätssteigerung, Anlagenstabilität und nachhaltige Entwicklung in der Medizinfertigung konsequent voranzutreiben.