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Veröffentlicht am Sep 18, 2019
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Die E-Revolution im Automobilbau hat einschneidende Konsequenzen für die Produktion: Die Variantenvielfalt und steigende Qualitätsanforderungen im Bereich des Antriebsstrangs werden gegenwärtig durch die neu entstehenden Antriebskonzepte bei Hybrid- und Elektroantrieben ständig weiter ergänzt. Durch diesen Innovationsdruck gewinnen anpassungsfähige Konzepte zunehmend an Bedeutung. Der Fokus von PIA liegt auf flexiblen Montagestationen sowie hochpräzisen Mess- und Prüfmaschinen. Mehr darüber berichten die beiden E-Mobility-Experten von PIA Austria, Markus Wagner (MW) und Robert Roth (RR).

Seit wann beschäftigt sich PIA mit E-Mobility?

MW: Die erste Anfrage für die Produktion einer E-Antrieb-Montagelinie erreichte uns im Jahr 2006. Dh. bereits vor der Wirtschaftskrise war E-Mobility für unsere Kunden ein Thema, wenn es auch zu dieser Zeit aufgrund der geringen Stückzahl nicht sehr attraktiv war. Das erste Projekt für einen E-Antrieb haben wir 2008 für GKN – für den Endkunden PSA (Peugeot Société Anonyme) – realisiert. Seit 2013 steigt die Nachfrage nach E-Mobility-Lösungen gewaltig. Gründe dafür liegen vor allem in den sich geänderten politischen Rahmenbedingen und im Dieselskandal.

Wer sind PIAs Kunden?

RR: Unsere Kunden sind sowohl etablierte OEM als auch globale Tier-1-Lieferanten. Mehr als 10 Projekte konnten wir bereits erfolgreich in Österreich abschließen – und in der Pipeline sind noch weit mehr. Zurzeit ist unser primärer Markt Europa. Aber Asien, und hier vor allem China, und der NAFTA-Raum holen sehr stark auf. Und dafür sind wir mit unseren chinesischen Standorten in Ningbo und Suzhou sowie Evansville (USA) und Toronto (Kanada) perfekt aufgestellt.

Welche Komponenten werden auf PIA-Anlagen gefertigt?

MW: Wir sind spezialisiert auf die Hauptbaugruppen der E-Antriebe. Dazu zählen die E-Maschine, Getriebestufe sowie Leistungselektronik und Batterie. Auf unseren Anlagen werden aber auch Differentiale, Getriebeteile, Kupplungslamellen und Hybridmodule montiert und getestet. Unsere Kollegen in Bad Neustadt (Deutschland) sind vor allem im Bereich der Leistungselektronik und dem Batteriemanagement seit Jahren erfolgreich tätig.

Markus Wagner (Sales Manager)

PIA baut nicht nur Montagelinien: Wir sind essentieller Bestandteil der Mobilität der Zukunft.

Was ist PIAs USP?

RR: PIA kann als Generalunternehmer sämtliche Prozesse abbilden: Vom Laserschweißen bestimmter Getriebeteile bis hin zur gesamten Montage inklusive aller Messprozesse. Darüber hinaus liefern wir auch den EOL-Tester (End-of-Line): Hier werden elektrische Messungen, Leistungsprüfungen sowie NVH-Tests (Noise Vibration Harshness) durchgeführt. Für bestimmte Prozesse (wie zB. Magnetisieren oder Wickeltechnik) greifen wir auf ein exzellentes Partnernetzwerk zu. 

Was sind die Herausforderungen bei der Fertigung von E-Montagesystemen?

MW: Da gibt es einige Punkte:

  1. Flexibilität: Die Anlagen müssen höchst flexibel in Bezug auf Typenvielfalt und Stückzahl sein. Es kann also durchaus sein, dass 3 verschiedene Antriebe auf einer Anlage produziert werden sollen. Flexibel muss man aber auch bei der Skalierbarkeit sein: Bei geringen Abrufen muss die Anlage auch mit weniger Bedienern funktionieren; und bei hoher Nachfrage muss ein schrittweiser Invest – also modulare Erweiterungen – möglich sein.
  2. Simultaneous Engineering: Aufgrund der kurzen Entwicklungszeiten, sind die Produkte der Kunden noch nicht komplett fertig designed. Meist starten wir in der Angebotsphase oder im Projekt mit B-Musterteilen (Serienreife = D-Musterteile). Dies ergibt eine hohe Herausforderung in der Projektabwicklung hinsichtlich Änderungsmanagement und Termintreue: laufende Produktänderungen vs. fixierter Endtermin. Aber aufgrund unserer technischen Konzepte und internen Prozesse können wir sehr gut darauf reagieren – und den Termin halten.
  3. Ebenfalls herausfordernd ist die hohe Präzision und Sauberkeit, die aufgrund der magnetischen Kräfte am Rotor erforderlich sind.

Wo liegen die Hauptunterschiede zu konventionellen Powertrain-Anlagen?

RR: Unterschied Nr. 1 ist das Bauteilgewicht: Das Gewicht des gesamten E-Antriebes kann bis zu 130 kg betragen. Das Gewicht von Powertrain-Produkten liegt normalerweise bei max. 40 kg (außer bei Schaltgetrieben). Unterschied Nr. 2 sind die völlig anderen Prozesse, die die Aktivteile wie Stator und Rotor erfordern. 

Robert Roth (Sales Manager)

Durch den engen Kontakt zu Kunden und Partnern bleiben wir auf dem neuesten Stand der Technik.

Wie bleibt PIA up-to-date?

MW: Hier setzen wir vor allem auf den Expertenaustausch: Durch den engen Kontakt zu unseren Kunden, unseren Partnern sowie Forschungseinrichtungen bleiben unsere Mitarbeiter laufend auf dem neuesten Stand der Technik. Messebesuche und Teilnahmen an Konferenzen runden das Bild ab. Nicht zu vergessen ist auch der Wissenstransfer innerhalb des PIA-Netzwerks, und hier vor allem zwischen den Standorten Grambach (Österreich) und Bad Neustadt (Deutschland).

Wie viel % des Umsatzes fallen auf E-Mobility-Projekte?

RR: Mittlerweile machen E-Mobility-Projekte rund 30 bis 40 % des Gesamtumsatzes aus. Tendenz stark steigend! Daher ist gerade in diesem Bereich ein starker Personalaufbau geplant.

Gibt es ein besonderes „E-Mobility-Highlight“?

MW: Jedes E-Mobility-Projekt ist ein Highlight! Ein besonderes spannendes Projekt war die Montagelinie für American Axle & Manufacturing (AAM). Endkunde war dabei JLR (Jaguar Land Rover) mit dem Fahrzeug I-PACE, dem „World Car of the Year 2019“. Ganz aktuell ist ein Auftrag für eine Montagelinie für einen E-Antrieb. Der Antrieb findet in einem elektrischen Kleinbus seine Anwendung. Der Bus ist universell ausbau- und einsetzbar und kann sowohl für den Personennahverkehr als auch für private und gewerbliche Transportaufgaben eingesetzt werden. Ein weiteres Beispiel dafür, dass PIA nicht nur Montagelinien baut, sondern essentieller Bestandteil der Mobilität der Zukunft ist.“